Конкурент конопли

Бамбук - быстрорастущее возобновляемое сырье, на протяжении тысячелетий используемое для строительства и производства мебели и предметов быта в ряде  азиатских стран.

Твердость бамбука по методу Бринелля составляет 4,9–7,5 (существенно выше, чем у ольхи, березы, рябины, дуба (2,2 - 4,4 - 5,6 - 6,2, соответственно:). Предел прочности на разрыв у бамбука колеблется в пределах 0,3–0,4 ГПа (в зависимости от сорта стали эта величина составляет 0,38–1,00 ГПа). Плотность бамбука достигает 630 кг/м3. Используя эти свойства, ученые Сингапура разработали технологию, которая при возведении бетонных многоэтажных зданий позволяет заменить стальную арматуру на бамбуковую. А в Швейцарии из спрессованных волокон, пропитанных смолой, создали бамбуковый композитный материал, которому можно придать любую форму, в том числе доски, а затем обрабатывать и применять точно так же, как и простую древесину.

Однако натуральный бамбук внутри пустой, поэтому он неустойчив к возгоранию и влаге. 

После того, как была разработана технология производства наноуглеродного волокна, возможности бамбука выросли многократно: бамбук теперь используют в авиа и автостроении, текстильной промышленности и для производства предметов гигиены.

При производстве бамбук обжигается до угля, затем очищается, модифицируется методом нанокристаллизации, а далее, после соединения со специальным ферментом или связующим веществом, из него формируют нить. При этом бамбуковое углеволокно в зависимости от сформированной структуры нити может проявлять антибактериальные и противогрибковые свойства, поглощать неприятные запахи, обладать высокой воздухопроницаемостью, способностью впитывать влагу, прочностью, сопротивлением усталости, модулем упругости, химической и коррозионной стойкостью, в разы превышающими аналогичные показатели стали....

Благодаря этим свойствам, бамбуковое углеволокно применяют в качестве внутреннего слоя многоразовых подгузников Bamboola Charcoal. Французский консорциум компаний BAMCO на основе фенилформальдегидной смолы в качестве связующего и бамбукового углеволокна  производит композиционные детали, которые заменяют стандартные стеклопалстиковые элементы в салонах (дверцы багажных полок) и кабинах пилотов самолетов.

А недавно из микроволокна из бамбука был разработан исключительно прочный и легкий материал, который можно использовать не только для строительства автомобилей и самолетов, но следующего поколения небоскребов. Рекомендуемая дозировка углеродного волокна -  1 – 4 кг/куб м готовой смеси, а для производства полимерных антистатических наливных полов 5% от объема готовой смеси. Причем, в отличие от традиционных материалов (сталь, бетон и кирпич), для изготовления бамбукового материала применяется возобновимое сырье, а при его использовании выделяется  меньше парниковых газов.

В доказательство прочности технологичности для строительства бамбука и бамбукового углеволокна  японский архитектор Кенго Кума создал чрезвычайно прочную конструкцию. В основе инсталляции  - базовый компонент - кольцо диаметром 2 метра, состоящее из полос бамбука и углеродного волокна. Сначала бамбук сгибали, а затем к нему приклеивали углеродное волокно, благодаря которому кольцо становится жестким.

Конопля также рассматривается как возобновимое и снижающее выбросы парниковых газов сырье для производства строительных материалов. Однако бамбук уже сейчас имеет конкурентные преимущества – он дает больше целлюлозной массы и намного быстрее растет. Поэтому коноплеводам, чтобы эффективней и успешнее использовать отходы (костру), нужно актвизировать исследования в этой области.

По материалам 1, 2,3,4