Тормоза российских льна и пеньки

Лен и конопля – древнейшие сельскохозяйственные культуры, традиционные для нашей страны. Казалось бы, в условиях, когда они стали единственными собственными источниками натуральных волокон, все в России  - от фермера до представителей государственных структур должны быть заинтересованы в увеличении объемов производства лубоволокнистого сырья, а также льно- и пенькопродукции. Однако процесс возрождения отрасли идет медленно. С вопросом: «Почему так происходит?», -  мы обратились к А.В. Силакову, доктору экономических наук, профессору РГУ им. А.Н. Косыгина.

 

 

Алексей Викторович, льняные и посконные ткани всегда были в чести у россиян. И сегодня большинство граждан нашей страны знает о ценных свойствах льняных и конопляных тканей. И даже при их высокой стоимости, многие охотно покупают льняные и конопляные изделия. Поэтому, с учетом проблем импорта хлопкового волокна, в нашей стране льна и пеньки должно в разы  выращиваться и перерабатываться больше. Однако, не смотря на государственную поддержку аграриев, причем не только финансовую, площадь посева лубяных культур растет крайне медленно. Какова, на Ваш взгляд, причина этого парадокса?

 

 

Выращивать лён, а с недавнего времени и коноплю, готовы многие, и средства на это есть. Однако вырастить много хорошего льна и конопли – это только начало. Вопрос заключается в том, что потом с этим урожаем делать? Ответ на него не сформулирован, поскольку у льна и конопли несколько этапов передела. Один из первых  -  первичная переработка. За последние 20 лет большинство льно- и пенькозаводов  устарело физически и морально. В результате, даже из хорошего исходного сырья получается волокно низких номеров, с высокой себестоимостью. Такое волокно не способно конкурировать на рынке.

 

Поэтому одна из первейших задач – модернизация линий декортикации и первичной переработки. В нашей стране современное декортикационное оборудование если и производится, то только в экспериментальном, единичном варианте. Поэтому приходится обращаться к зарубежным партнерам. В ЕС лидером по производству такого оборудования является, например, французская  компания Ларош (Франция).  Импортное оборудование является дорогостоящим, поэтому очень серьезно возникает вопрос и технико-экономического обоснования подобных инвестиций и разработки стратегии успешного, а главное, рентабельного продвижения полученного волокна на рынке. Теоретически,  подспорьем могла бы стать та или иная форма импортозамещения  - локализации производства такого оборудования на предприятиях отечественного машиностроения. Однако, объективно говоря, это не вопрос даже среднесрочной (3-5 лет) перспективы.

 

Предположим, государство выделит кредиты или найдутся инвесторы, готовые вложиться в модернизацию льно- и пенькозаводов. Этого достаточно, чтобы Россия стала одним из крупнейших производителей текстиля из натуральных волокон?

 

К сожалению, этого мало. Даже если мы оснастим хозяйства  современным оборудованием для первичной обработки лубяных культур, это не решит задачу производства текстиля. Опять встанет вопрос: «Кто будет покупать продукцию - волокно?», если на сегодня в России уже утрачены производственные мощности текстильной переработки, и в первую очередь – начальный этап текстильной технологической цепочки – прядение, большинство оставшихся фабрик и комбинатов, осуществляющих ткачество и последующую отделку тканей, ориентированы на импортную пряжу и на сегодня непосредственно перерабатывать волокно уже не способны.

 

Короткое волокно необходимо тем, кто производит крученые изделия, нетканое полотно, утеплители… У этих материалов широкий спектр возможностей.

 

Несмотря на то, что в России проекты производства биобезопасных нетканых материалов, а также, например, композитов на их основе, находятся по большей части на начальной стадии, с моей точки зрения именно «нетканка», а также другие технические приложения обладают наиболее очевидными перспективами, в первую очередь с точки зрения относительно низкого барьера входа по уровню капиталовложений, технической сложности. Посудите сами – с объемом инвестиции порядка 1-2 (в любом случае единичных) миллионов евро, можно иметь полную линию, которая уже дает конечный, имеющий свой рынок сбыта продукт.

 

В тоже время, для традиционного текстиля из льна и конопли, по сути необходимо заново воссоздавать прядильное производство, а потом и серьезно расширять и модернизировать ткацкое в масштабах всей отрасли. Производство включает несколько технологических переходов, со своим комплексом машин, грубо говоря: трепальные - трепят волокно, чесальные - чешут, ленточные – обеспечивают ровноту полуфабрикатов, ровничные – готовят полуфабрикат непосредственно к прядению, прядильные -  прядут, мотальные – мотают, и это только для того, чтобы получить весьма низкомаржинальный продукт, такой как пряжу.

 

Дальше, чтобы получить ткань, на которой можно что-то заработать, нужен новый технологический передел – ткачество (там тоже несколько технологических переходов до того, как сырье попадет собственно на ткацкий станок). А после него - вся химико-технологическая цепочка отделки, это по сути 3 разные фабрики. Любое традиционное текстильное производство – это многомиллионные инвестиции. Например (если ориентироваться на коттонизацию и включение льна и конопли каким-то образом в хлопковую цепочку) – прядильный цех нуклеарной мощности 400 тонн в месяц обойдется в 25-30 миллионов евро, так как для коттонина подходит только кольцевой способ прядения. Менее инвестиционно емкий пневмомеханический способ, который может «уложиться» в 7-8 миллионов евро – по всем экспертным оценкам, существующим на сегодня, для переработки льняного или пенькового коттонина не подходит.

 

Далее ткачество – из-за наличия приготовительного отдела, стоимость которого тоже в пределах 0,5 – 2 миллиона евро, – возникает вопрос минимального обоснованного парка ткацких станков. Как правило, их должно быть не меньше 20, но чаще - ближе к 50 единицам. Стоимость ткацких станков начинается от 40-50 тысяч евро за штуку и может достигать 100 и более тысяч. При этом возникает вопрос технологической совместимости: ткацкое предприятие вполне может иметь оборудование современного типа, но, например, с пневматической системой ввода утка в зев (челночные станки в текстиле сегодня такое же достояние музеев, как паровозы в транспорте), которая несовместима с переработкой льна и льносодержащей пряжи. Поэтому может встать вопрос закупки более дорогих  - рапирных ткацких станков.

 

А есть иные варианты?

 

Их не так много, например капиталозатраты в прядении можно сократить путем замены кольцевого способа прядения новейшим, так называемым аэромеханиеским способом (это принципиально разный способ по сравнению с пневмомеханическим). Однако это малоисследованная область, подозреваю, что возникнут большие вопросы, которые потребуют научно-исследовательской проработки.

 

Сейчас многие планируют прейти на котонизацию. Насколько это выгодно и целесообразно?

 

На самом деле это неоднозначный вопрос. С учетом того, что в России на сегодня практически нет уже мощностей ни в прядении волокон хлопковой диаграммы, ни в прядении лубяной – принципиально нет выигрыша по первоначальным инвестициям как в случае перехода на коттонизацию, так и при использования традиционной мокрой и сухой технологии прядения лубяных волокон. Гипотетически для использования в нетканом производстве коттонин может что-то дать, так как существующие линии нетканых материалов штапельного типа ориентированы, так или иначе, на волокно короткой, хлопковой штапельной диаграммы (до 60 мм).

 

Другой вопрос состоит в ассортиментной стратегии. Конечно, например, если использовать традиционную пряжу по лубяной технологии (мокрого прядения), то она пригодна только для ткачества, трикотаж сделать из нее будет нельзя. Поэтому для трикотажного производства придется заходить в коттонизацию и пряжение по цепочке хлопковой штапельной диаграммы. Но, и это принципиальная проблема, при существующем уровне (это консенсусное мнение)  коттонин требует смешивания с хлопком или, возможно, полиэфиром, при этом коттонин не может являться основным компонентом смеси (не более 20-30%).

 

Например, оборудование французской фирмы Ларош позволяет получить коттонин, цена на который в Европе держится в диапазоне 1000-2000 евро за тонну. С 1 га можно получить 1 тонну котонизированной пеньки. Из нее можно произвести 3 тонны пряжи, а из нее, примерно,  12000 футболок. И стоимость оборудования, хотя и тоже высокая, но доступная.  По технологии котонизации, разработанной Ларош,  уже работают два предприятия в Республике Беларусь (Оршанский льнокомбинат, ОАО Гронитекс). У нас, в России технологию   котонизации использует Мануфактура им. Балина (г. Южа). В конце этого – начале следующего года на оборудовании Смарт хэмп в Иваново будет запущен самый крупный завод котонизации в РФ.

 

Хорошо… 100% ткань из натуральных волокон требует слишком больших затрат. А смесовая, например с хлопком?

 

Это никак принципиально не меняет ситуацию. Кроме того, надо понимать, что в производстве текстиля из коттонина смешение безальтернативно. При этом доля коттонина не может быть высокой, то есть мы не только сохраняем, но усиливаем зависимость от импорта хлопка в этом случае. Наиболее часто встречающаяся пряжа (25 текс = 40 метрический номер) с соотношением хлопок/коттонин = 55/45 - не лучший вариант для таких швейных изделий как футболки, носки, нательное белье - как по материаловедческим свойствам, так и по технологическим проблемам, связанным с ее производством. Наиболее распространенной считается пряжа 71,4 текс (это довольно низкономерная, вообще говоря, пряжа) с соотношением 70% хлопка и 30% модифицированной пеньки. Но для производства смесовой пряжи с пенькой или льном  надо использовать кольцевое прядение, как я уже отмечал, с очень высокими капитальными затратами.

 

А как же китайская конопляная продукция? Ее даже в США покупают!

 

Здесь больше политики, чем реальная потребность рынка. Дело в том, что основная цель вложения конопли в хлопок при производстве смесовой ткани - получение Китаем более благоприятного импортного таможенного тарифа на рынке США. Это позволяет обойти запретительные пошлины на ввоз хлопкового текстиля (Америка  – сама гигант в производстве хлопка). Аналогично тому, как американские производители виски для более низкой ставки налога добавляют по капле вина на бутылку и заявляют продукт как вино.

 

Кроме того, смеска льна либо пеньки с хлопком обеспечить импортонезависимость России не может, так как мы не уйдем от хлопка, а лишь немного сократим его потребление. А если учесть уход Узбекистана с рынка хлопкового волокна и хлопковой пряжи, сокращение посевных площадей под хлопком в Казахстане и Киргизстане, то, сложно представить, где в ближайшее время будем покупать хлопок. Даже в случае невероятного сценария – поставки хлопка из США, вряд ли трейдеры привезут большие объемы. Поэтому нужно развивать производство синтетических волокон, например, полиэфиров.

Существуют ли линии мини-прядения?

 

Не бывает. Как не бывает мини-доменных печей, мини-установок гидрокрекинга тяжелых углеводородов. Мини печь для  хлеба существует, потому, что это оборудование с законченным циклом производства от теста до хлеба. Особенность прядения - многопереходность. Для выпуска пряжи требуется, как минимум, шесть технологических переходов. Например в переработке волокон хлопковой штапельной диаграммы: разрыхлительно-трепальный, чесальный, 2 ленточных, ровничный, прядильный, мотальный.

 

Кроме того, нужно учесть, что для прядильного и ткацкого производства требуются весьма жесткие температурно-влажностные условия, которые отличаются в разных рабочих зонах машин. Это дорогостоящие системы, которые на 1-2 машины ставить бессмысленно. В совокупности эти факторы определяют ограничение минимальной мощности -  200 тонн в месяц.  Меньше уже нельзя. Поэтому малое прядильно-ткацкое производство невозможно. Кроме, конечно, трикотажного производства. Например, поперечно-вязаный трикотаж можно сделать на отдельных машинах, разумеется, при наличии готовой пряжи.

 

Можно ли и как восстановить текстильную отрасль в нашей стране?

 

Как вариант - использовать опыт бывших союзных республик. Например, в соседней Белоруссии за срыв госпрограммы предусмотрена не только гражданско-правовая ответственность, но и уголовная. И выполнение льняной программы курируют прокуратура и Комитет народного контроля.

 

В Узбекистане использовали рыночные и принудительные механизмы. Еще пять лет назад  эта страна экспортировала до 80% волокна хлопка, так как не было своего прядильного и ткацкого производства. В прошлом году объем экспортного хлопка составил всего 5%. Все остальное -  700 тысяч тонн волокна (2100 тонн по сырцу) Республика переработала у себя. Но для этого волевым решением правительства к реализации проекта были привлечены многие крупные узбекские бизнесмены и зарубежные инвестиции.

 

Эти средства  были направлены не только на строительство и оснащение текстильных предприятий. Для снабжения сырьем была создана кластерная сеть: колхозы, фермеры, сельхозпредприятия, на которых перерабатывается хлопок на волокно, были приписаны к конкретным строящимся текстильным предприятиям. Между ними были подписаны Договора, в которых жестко прописывались обязательства аграрного комплекса по объему,  качеству и срокам поставок сырья текстильному комплексу. Субсидии на развитие аграрного сегмента, приобретение семенного материала, удобрений, техники – эта зона ответственности Правительства и представителя конкретной финансово-промышленной группы бизнесмена, отвечающего за кластер. Кроме того, областные администрации (Хакиматы)  вместе с Минпромторгом и Минсельхозом контролируют  трансфер сырья, ценообразование и своевременность выплат сельхозпроизводителям заработанных средств.

 

Алексей  Викторович! Оба варианта свидетельствуют, что такие глобальные в финансовом отношении задачи, как формирование текстильной независимости, возрождение льняной и конопляной индустрии можно решить исключительно при тесном взаимодействии государственной власти, бизнеса, промышленного и аграрного комплексов.

 

 Беседу вела Ю. Белопухова